Nuestros proyectos

Actuaciones y soluciones avanzadas en la optimizacion de costos y procesos

Años de experiencia

Proyectos

%

Grado satisfacción

%

Mejora promedio

Empresa Líder en España del Sector de Alimentación/Aperitivos

Situación Inicial


Problemática

En términos generales la complejidad del sector alimentario de SNACKS se caracteriza por: productos con ciclo de vida corto, alta agresividad en precios y competencia, riesgo de obsolescencia por caducidad de producto, precios referenciados por marcas líderes del mercado, voracidad de lanzamiento de nuevos productos, alto impacto del coste de los materiales en los productos, etc.

Objetivos y retos

En concreto esta empresa, para mejorar su competitividad y diferenciación frente a la competencia, marcó los siguientes objetivos necesarios:

  • Reducción de costos actuales de productos: >10%
  • Reducción en mermas en listas de materiales: >25%
  • Optimización del flujo de proceso en planta, nivelación y equilibrado para productividad máxima (secuenciación de la producción): >15% productividad
  • Mejora de la eficacia global sistema productivo: >15%
  • Obtener de forma más precisa el cálculo del coste del producto y análisis de rentabilidad multidimensional (productos, clientes, mercados, canales de venta, etc.) para identificar oportunidades de mejora y reducción de coste.
  • Disponer de una herramienta eficaz de simulación de coste para:
    • Lanzamiento nuevos productos: validación nuevos productos previo a su proceso de industrialización y evitar altos costes asociados al prototipo (materiales y recursos utilizados, ocupación de sistemas de fabricación, etc.).
    • Análisis del impacto de proyectos de mejora.
  • Análisis de inversiones y rentabilidades de nuevas instalaciones
  • Diseño eficiente de formulación de materiales para conseguir coste objetivo marcado por el cliente/mercado.

Soluciones y resultados


Medible comparados con situación inicial

  • Reducción costes en procesos: 15% sobre facturación anual
  • Reducción mermas en materiales (representa sobre el 60%-65% del coste del producto): 30%-40%
  • Mejora de la productividad: desarrollo secuenciador de la producción y equilibrado proceso extrusión-líneas de embolsado:
    • Reducción Lead Time: 25%-30%
    • Incremento productividad: 25%
    • Mejora eficacia sistema productivo (OEE): 20%
  • Productividad de la Mano de Obra:
    • Medida: Nº Uds. producidas/Horas de Trabajo
    • Mejora promedio: 20-25% (alto impacto en reducción costo)
  • Reducción rechazos lanzamiento nuevos productos previo a su industrialización: >75% (evaluación coste-efectiva de nuevos productos).

Nuevas capacidades

  • Capacidad de toma de decisiones relativa a costos en negociaciones frente a grandes clientes: evaluar el limite de coste mínimo y en caso de aceptación beneficio/perdida a asumir.
  • Conocimiento “a priori” y mejora en la distribución del personal en sección embolsado (gran consumidor de RRHH): importantes efectos beneficiosos sobre la gestión de stocks y distribución del personal en planta.
  • Evaluación de actividades de subcontratación a coste interno para atender picos de alta demanda
  • Simulación y evaluación “a priori” de la viabilidad de costes de productos: fabricación a alta capacidad (3/4/5 Turnos), nuevos mercados/zonas de distribución, rediseño producto, etc.

Diseño y Dimensionamiento Líneas de Embotellado-Circuito Logístico Fábrica-Almacén

Empresa Multinacional Cervecera

 

Situación Inicial: problemática, objetivo y retos


Mediante Técnicas de Simulación de Procesos y Metodologías Lean Manufacturing, dimensionar y optimizar:

 

  • Dimensionamiento del nº de plataformas necesarias requeridas al proveedor para no paralizar la instalación por falta de transporte ni incurrir en excesivos costes de subcontratación del operador logístico (estimación empresa: 20 plataformas).
  • Eliminación 100% del actual sistema de evacuación de productos desde el final de línea hasta muelles de embarque mediante carretillas convencionales: actual cuello de botella en expediciones, elevados costes logísticos (mantenimiento carretillas convencionales, RRHH, etc.).
  • Evaluación y dimensionamiento de la nueva tecnología del Sistema de Carga Automática (SCA): número necesario en máxima capacidad, capacidad de absorción de flujo SCA operativos en situaciones de mantenimiento, paradas etc.
  • Apoyo al diseño logístico del circuito de abastecimiento: frecuencias de abastecimiento (horarios), tiempos y datos asociados (tiempo de espera, nº de plataformas en cola, nº plataformas en tránsito, etc.)
  • Obtención de datos fundamentales de la operativa del circuito de abastecimiento de envases y recogida de producto entre la fábrica y el almacén para dimensionamiento y optimización del circuito logístico: deseable mínimo 25% de plataformas de retorno con envases de aprovisionamiento a planta (logística inversa).
  • Obtención de resultados de entrada/salida de plataformas a la instalación: distribución estadística que modeliza este patrón de comportamiento para análisis posteriores por parte del Director de Logística del grupo.

El cliente aporta:

  • Carga de los distintos carros del sistema
  • Planos estimados de partida.
  • SCA: velocidad entrada/salida, velocidad de traslación, tiempos de carga/descarga, capacidad, etc. (parámetros de diseño iniciales sistemas y equipos).
  • Actividad de la planta: horarios, personal, planes de demanda/expedición, % retorno envase vacíos, etc.

 

Resultados a obtener:

  • Capacidad del Sistema. Comprobar si es capaz de absorber en las condiciones más desfavorables el flujo de entrada de pallets al sistema.
  • Estudio de los elementos críticos del sistema en cuanto a su funcionamiento, como pueden ser los carros automáticos, o los SCA.
  • Identificación y erradicación de cuellos de botella para un flujo nivelado (máxima productividad).
  • Estudio de los tiempos de llegada de la flota de camiones, con el fin de realizar un calculo posterior de la flota de camiones.

Soluciones y resultados


SCA: Sistema de Carga Automática de evacuación de producto de líneas de envasado a muelles de carga:

 

  • Capacidades de evacuación (pallets/h): incremento 35%, eliminación cuello de botella en expedición a muelles de carga.
  • Eliminación carretillas final línea-muelle carga: 100%
  • Reducción costes logísticos expedición producto: 25%
  • Obtención datos fundamentales:
    • Cargas de los elementos y saturación de los mismos: planes de mantenimiento, distribución de recursos, etc.
    • % flujo absorción SCA operativos en condiciones de paradas de ciertos SCA (mantenimiento, avería, etc.).
    • Tiempos asociados.
    • Dimensionamiento de RRHH para apoyo.
  • Formación y cualificación previa a personal en las nuevas tecnologías (visualización propuesta nuevo sistema en 3D/Realidad Virtual)

Sistema Logístico aprovisionamiento de botellas, evacuación de producto y producto de retorno:

 

  • Necesidades de camiones (flota de plataformas) a contratar a operadores logísticos: según diseño optimizado: reducción de un 40% de plataformas respecto a necesidades estimadas (optimización importante de costos logísticos y gran ahorro en costes de subcontratación)
  • Dimensionamiento idóneo plataformas con retorno de envases a planta: 40% (importantes ahorros logísticos por logística inversa).
  • Frecuencias de entrada y salida: definición de ventanas.
  • Volcado de resultados de entrada/salida de plataformas al sistema y distribución estadística que define este comportamiento para análisis adicionales.
  • Evaluación y eliminación cuello de botella de instalación y propuesta de soluciones para evitar “efecto domino” de colapso de instalación aguas arriba (embotelladora, etc.)

Handling Aeroportuario (AENA)

 

Situación Inicial


Problemática

Validar la capacidad de flujo de tratamiento en hora punta proporcionada por el proveedor.

Necesidad de simular una serie de situaciones previsibles (escenarios), tales como: paradas intencionadas, dimensionamiento de recursos, etc. Analizar dichos escenarios y aportar soluciones.

Analizar la viabilidad del SATE (Sistema Automático de Tratamiento de Equipajes) garantizando la viabilidad técnica y operativa del lay-out previsto (sin construir)

Objetivos y retos

El cliente aporta:

  • Planos instalación y parámetros funcionales equipos
  • Planes de vuelo y estimaciones carga equipajes: domestico, intercontinental, etc.
  • Programa de vuelos de un día punta. Ocupación. Aeronave. Tipo de tráfico..
  • Asignación de mostradores para cada vuelo. Horario de apertura por vuelo.
  • Patrones de llegada de pasajeros
  • Función de creación de bultos por pasajero
  • Porcentajes de bultos sospechosos
  • Periodo de simulación 1 día

Requisitos exigidos:

  • Bultos –Hora punta: 1400
  • Bultos-Hora instantánea: 1800
  • Flujos diferenciados: normal, sospechoso y no leído

Subsistemas básicos estimados:

  • Nivel de admisión de equipajes
  • Nivel triautomático de equipajes:
  • Nivel de llegadas

Resultados a obtener:

  • Diseño definitivo del layout
  • Tiempos de proceso (medios y máximos) discriminados por tipo de flujo dentro del SATE
  • Contadores: nº equipajes, tratamiento flujo, etc.

Soluciones y resultados


Al ser el diseño de un nuevo sistema logístico inexistente, no existe comparativa con datos previos de la situación inicial.

Las conclusiones y resultados del proyecto de simulación son:

Operativas de funcionamiento:

  • Caso de funcionamiento normal
  • Caso de funcionamiento con la mitad derecha/izquierda del SATE inoperativa

Flujos analizados:

  • Equipajes tratados automáticamente y sin necesidad de procesos adicionales
  • Equipajes tratados automáticamente con necesidad de control
  • Equipajes tratados automáticamente con necesidad de decodificación manual
  • Equipajes tratados automáticamente con necesidad de control y decodificación manual

Lógicas de inyección:

  • La lógica FIFO a inyectoras
  • La función de anticolisión

Resultados:

  • Modificaciones al diseño original por no cumplimiento de capacidades de tratamiento de procesado de bultos. Dimensionamiento de recursos (mostradores de facturación, controles de seguridad, hipódromos,..) y otros parámetros de diseño (superficie por pasajero, tiempos de espera,..) para unos niveles de calidad de servicio definidos.
  • Dimensionamiento óptimo del sistema logístico previo a su implantación física: correcciones sobre el modelo original y estudio de alternativas para el establecimiento de planes de contingencia
  • Validación: flujos estimados, especificaciones bultos/hora punta e instantáneo y tiempos de proceso.
  • % de bultos no leídos y rechazados.
  • Dimensionamiento de los buffers intermedios para asistencia del personal (actividades manuales por averías, controles adicionales, etc.)
  • Layout optimizado

Optimización Sistema Fabricación y Diseño Nuevas Instalaciones (Producción-Almacenaje)

Empresa Líder en Fabricación de Mueble Moderno

Situación Inicial: problemática, objetivo y retos


Empresa de referencia nacional en la fabricación de mueble de diseño: con exportación a los 5 continentes y una importante red de distribución.

Características y necesidades:

  • Producto de lujo y diseño para hoteles 5*, balnearios/SPA, etc. con crecimientos anuales del 25-30% sobre facturación e incorporación de nuevas líneas de productos.
  • Alta dispersión geográfica de las instalaciones productivas y almacenajes, lo que provoca incremento del lead time de respuesta al cliente, ineficacia de los procesos productivo-logísticos y elevados costes logísticos.
  • Necesidad de una alta capacidad almacenaje producto terminado.
  • Necesidad de reducción de un mínimo del 20% en costes logísticos de almacenamiento y manipulación del producto.
  • Necesidad de incremento mínimo del 20% en productividad del sistema de fabricación.
  • Reubicación de los sistemas productivo-logísticos en una sola ubicación geográfica y evaluación de la capacidad de la nueva instalación para satisfacer demanda estimada mínimo 5 próximos años (Análisis de Sensibilidad).
  • Establecimiento de política de aprovisionamiento JIT (Just in Time) con principal proveedor de estructuras metálicas de muebles: cantidades, frecuencias, etc.

El cliente aporta:

  • Planos estimados de partida: instalaciones actuales y nuevas instalaciones
  • Planes de demanda/expedición actuales y estimados próximos 5 años por producto.
  • Datos flujos de procesos/tiempos asociados, parámetros equipos fabricación y manipulación, etc.
  • Actividad de la planta: horarios, personal, planes de demanda/expedición, etc.

Resultados a obtener:

  • Optimización sistema actual: rediseño de planta, equilibrado fases productivas, etc.
  • Optimización nuevo sistema: evaluación conjunta sistema actual-nuevo sistema:
    • Diseño de planta.
    • Mejora de la productividad de la planta.
    • Dimensionamiento sistemas productivos y logísticos: estaciones de trabajo, dimensionamiento almacenes de materia prima/producto terminado, soporte a fabricación, etc.
    • Análisis de Sensibilidad: validación capacidad instalaciones próximos 5 años según estimaciones de crecimiento de la demanda.

Soluciones y resultados


Mejora sistema productivo actual:

  • Incremento productividad: >30%
  • Mayor linealidad e integración proceso: reducción importante lead time respuesta al cliente (>40%).
  • Multifuncionalidad operario: incremento flexibilidad en planta >50%
  • Reducción de stocks en curso (wip): >40%

Mejora sistema diseñado conjunto fabricación-almacenaje-expedición:

  • Alta capacidad de almacenaje de producto terminado: >30%
  • Reducción costes logísticos: 35%
  • Mayor control del producto en el ciclo completo (fabricación-expedición): mejora de la calidad del producto 30%
  • Formación/cualificación en operaciones criticas (incremento de la polivalencia).
  • Validación Análisis de Sensibilidad para los próximos 5 años según estimaciones de crecimiento de la demanda, e identificación de futuros cuellos de botella basados en estimaciones de demanda futura.
  • Mejora en la expedición de pedidos y picking directo en estanterías: zonas más confortables para preparación de pedidos (playas) lo que estima en una reducción del 40% en el tiempo medio de preparación del pedido respecto a situación inicial.

Varios

Optimización del Sistema Power & Free (Multinacional automovilística)


Objetivo

Asegurar las inversiones garantizando la viabilidad técnica y operativa del lay-out diseñado

Problemática

Circuito complejo de power & free para transportar las piezas fabricadas hasta el túnel de pintura y retorno al puesto de fabricación. Muchas áreas de fabricación usuarias del sistema

Resultados

Verificación del correcto funcionamiento del lay-out diseñado. Aportación de mejoras

Beneficios

Funcionamiento real correcto e igual al esperado, puesta a punto rápida, ninguna modificación e inversión adicional.

Optimización del Almacén Automático de una Empresa Farmacéutica


Objetivo

Desarrollar una aplicación que reproduzca el comportamiento del almacén automático

Problemática

Almacén con gestión difícil, niveles de prioridades complejas, productos diversos

Resultados

Simulador del almacén

Beneficios

Ensayo de modos de funcionamiento del almacén, conocimiento de los tiempos de gestión para una demanda determinada y efectos varios

Optimización del Sistema de Aprovisionamiento a Planta: JIT secuenciado, JIT Kanban, Punto de Pedido (Automoción)


Objetivo

Desarrollar una aplicación basada en técnicas de simulación que ayude a definir las variables logísticas

Problemática

Influencia dinámica de lay-out y características de planta con la cadena de aprovisionamiento

Resultados

Cuantificación de la capacidad de aprovisionamiento de un sistema logístico dado. Detección de deficiencias

Beneficios

Herramienta de ayuda al ingeniero encargado de definir y valorar los Sistemas de aprovisionamiento a planta

Diseño de los Procesos de Gestión Logística de Transporte de Aprovisionamiento (SCM)


Objetivo

Puesta en marcha de los procesos de gestión de transporte externo de aprovisionamiento con el objetivo de la reducción y control de costes y el aseguramiento del suministro. Reducción de stocks en planta.

Problemática

Proveedores y transportistas no acostumbrados a entregar cantidades requeridas y en plazo. Procesos de reingeniería de transporte y disciplina de proveedores y transportistas.

Resultados

Equipo de gestión de transporte entrenado en la disciplina de proveedores y transportistas. Desarrollo de procesos y sistemas de gestión de la información asociada. Aseguramiento del suministro al menor coste posible

Beneficios

Reducción drástica de costes de transporte. Reducción de stocks en planta. Aseguramiento del suministro.

Diseño de la Logística Integral en Polígono Industrial. Diseño de Almacenes y Transportes Compartidos


Objetivo

Integración de la logística de transporte y almacenaje en un parque industrial a través de un solo operador logístico. Búsqueda de sinergias para el ahorro y control de costes. Desarrollo de sistemas de información compartidos.

Problemática

Múltiples empresas con diferentes objetivos compartiendo una única logística. Suministro con stock mínimo y tiempo de respuesta muy reducido. Procesos complejos de gestión. Costes logísticos elevados.

Resultados

Integración de la logística a través de almacenes, transportes y flujos de materiales e información compartidos. Puesta en marcha de procesos robustos de gestión.

Beneficios

Ahorro drástico de costes logísticos por compartición de recursos. Aseguramiento de suministro y distribución de componentes y productos finales a todos los integrantes.

Reingeniería de Transporte en Distribución de Producto Final


Objetivo

Rediseño de la red de transporte de distribución de producto a cliente final

Problemática

Oportunidad de ahorro de costes. Mejora del nivel de servicio al cliente final.

Resultados

Elección adecuada de modos de transporte para cada producto. Establecimiento de puntos de stock adecuados. Localización de instalaciones. Elección del operador logístico adecuado.

Beneficios

Reducción de costes de transporte y operación. Racionalización y reducción de stocks. Mejora del nivel de servicio.

a

…y muchas más referencias y casos de éxito en nuestras líneas de actuación

Referencias y Actuaciones (1.5 Mb)-PDF

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Portafolio de Videos de Simulación (50 Mb)-WINRAR

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